減磨修補劑主要用于對磨損、劃傷金屬零件的修復。油缸絎磨管修復過程中，用合金刮刀在劃傷表面剔除深度為1mm以上的溝槽，然后用丙酮清洗溝槽表面，用珩磨管內(nèi)徑仿形板調(diào)好的TS311減磨修補劑敷涂于打磨好的表面上，用力刮平，確保壓實，并高于珩磨管內(nèi)表面，待固化后，打磨并留出精加工余量。 通過研磨使珩磨管整體尺寸、行位公差、粗糙度達到要求。油缸珩磨管內(nèi)表面與活塞密封是引起液壓油缸內(nèi)瀉的主要因素，如果薄壁氣缸管內(nèi)產(chǎn)生縱向拉痕，即使更新的活塞密封，也不能有效的排除故障，薄壁氣缸管內(nèi)表面主要檢查尺寸公差、行位公差是否滿足技術(shù)要求，有無縱向拉痕，并測量拉痕深度，采取相應解決辦

絎磨管廠滾壓具有以下特點：（1）生產(chǎn)效率高：用傳統(tǒng)的方法生產(chǎn)一根內(nèi)徑420毫米，12米長的缸筒需154小時，用冷拔方法生產(chǎn)只需4分鐘。（2）率高：由于鏜孔的滾壓頭兼起導向作用，在切削過程中，毛坯管由于自重產(chǎn)生撓度，致使?jié)L壓頭和鏜刀走偏，造成廢品。率只能達到60%左右，而用冷拔方法生產(chǎn)，率可達95%以上。（3）金屬利用率高：用傳統(tǒng)的鏜孔方法制造缸體，金屬利用率只有50-70%。用拉拔方法生產(chǎn)時，金屬不但不被切削成鐵末，反而可以得到30%的延伸，金屬利用率可達95%。（4）能改善成品管金屬的機械性能：用拉拔方法生產(chǎn)，使毛坯得到30%以上的塑性變形，由于加工硬化而使成品管金屬的強度限大為提高。一般在成品管內(nèi)層強度限提高達60%。高精度冷拔管是用無縫熱軋鋼管、直縫焊管為坯料，經(jīng)過化學處理后在專用冷拔機上，通過特種變形原理設(shè)計的模具進行拉拔，生產(chǎn)出高精度管。其尺寸精度達H10～H8，直線度達0.35～0.5mm/m，表面粗糙度達Ra1.6-0.4。

無論用何種加工方法加工，在零件表面總會留下微細的凸凹不平的刀痕，出現(xiàn)交錯起伏的峰谷現(xiàn)象，滾壓加工原理：它是一種壓力光整加工，是利用金屬在常溫狀態(tài)的冷塑性特點，利用滾壓工具對工件表面施加一定的壓力，使工件表層金屬產(chǎn)生塑性流動，填入到原始殘留的低凹波谷中，而達到工件表面粗糙值降低。由于被滾壓的表層金屬塑性變形，使表層組織冷硬化和晶粒變細，形成致密的纖維狀，并形成殘余應力層，硬度和強度提高，從而改善了工件表面的耐磨性、耐蝕性和配合性。滾壓是一種無切削的塑性加工方法。45#絎磨管表面熱處理具體定義 ，