由于在對(duì)鑄鐵型材正火時(shí)，加熱和冷卻過程中，處于不同位置的鑄鐵型材加熱與冷卻溫度梯度、過冷度不一致，鑄鐵型材基體珠光體含量不穩(wěn)定，零件淬火后硬度達(dá)不到設(shè)計(jì)要求，斜盤等摩擦面工作時(shí)溫度過高，摩擦副產(chǎn)生相變軟化現(xiàn)象，成為影響柱塞泵質(zhì)量的主要原因。采用合金化方式直接生產(chǎn)鑄態(tài)QT600-3斜盤鑄鐵型材，獲穩(wěn)定的珠光體含量，是解決軸向柱塞泵斜盤等因摩擦面工作時(shí)溫度過高摩擦副產(chǎn)生相變軟化問題的關(guān)鍵。導(dǎo)致在扁平方向上鑄鐵型材頂部略微向下凹，當(dāng)拉拔參數(shù)調(diào)整合適時(shí)，下凹及鼓肚現(xiàn)象基本消失。反弧度法工藝制各的鑄鐵型材組織更為均勻，力學(xué)性能更為優(yōu)良。與實(shí)施反弧度法之前的鑄鐵型材相比，實(shí)施反弧度法之后的鑄鐵型材硬度得到提高，組織更為均勻，并且其抗拉強(qiáng)度指標(biāo)高于鑄鐵型材標(biāo)準(zhǔn)(JBT10854-2008水平連續(xù)鑄造鑄鐵型材) 性能要求。同時(shí)，伸長(zhǎng)率指標(biāo)均超過LZQT500-7規(guī)定的指出。與拉伸性能結(jié)果類似，反弧度法試樣的抗壓強(qiáng)度高于未實(shí)施反弧度法試樣的抗拉強(qiáng)度。隨著近些年中國(guó)環(huán)保法規(guī)逐漸嚴(yán)格零部件的水平連鑄工藝也隨之形狀復(fù)雜化與薄壁化.甚至是通過耐熱鑄鐵研制而成的排氣系統(tǒng)構(gòu)件同樣在向這種趨勢(shì)發(fā)展與演變.為確保所制造的鑄鐵型材具有高質(zhì)量、無缺憾的特點(diǎn)通過水平連鑄計(jì)算機(jī)輔助工程(水平連鑄CAE)來研究薄壁鑄鐵型材的水平連鑄工藝具有非常重要的意義.并探討水平連鑄CAE技術(shù)在薄壁鑄鐵型材上的水平連鑄工藝應(yīng)用.

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鑄鐵型材對(duì)缺陷因子數(shù)據(jù)進(jìn)行預(yù)處理，隨機(jī)地將其劃分為訓(xùn)練樣本集和測(cè)試樣本集。并基于此模型研究了各項(xiàng)影響因子對(duì)砂芯質(zhì)量影響的敏感強(qiáng)弱，鑄鐵型材結(jié)合實(shí)際過程相關(guān)參數(shù)的波動(dòng)性獲得過程控制策略，用以指導(dǎo)實(shí)際生產(chǎn)。水平連鑄技術(shù)是一種近凈成型技術(shù)，可顯著減少生產(chǎn)工序，降低生產(chǎn)成本，具有良好的發(fā)展前景。在鑄鐵中，碳能以化合態(tài)的滲碳體和游離狀態(tài)的石墨兩種形式存在，游離狀態(tài)的石墨容易形成片狀結(jié)構(gòu)。對(duì)出現(xiàn)在鑄鐵型材內(nèi)部的夾雜缺陷，進(jìn)行了地研究分析，明確了夾雜物的分布規(guī)律、元素組成、來源及形成原因，并就如何控制該缺陷的產(chǎn)生給出了相關(guān)的建議。對(duì)大斷面型材表面出現(xiàn)的疤皮缺陷，分析了形成原因，討論了影響其形成的因素，并提出了能有效疤皮缺陷的措施。優(yōu)化設(shè)計(jì)后得到的鑄鐵型材新生產(chǎn)線，能夠滿足 尺寸為400mm的鑄鐵型材的生產(chǎn)，且生產(chǎn)鑄鐵型材的工序簡(jiǎn)化，各設(shè)備的結(jié)構(gòu)組成更為簡(jiǎn)單合理.鑄鐵型材中的夾雜物主要聚集分布在其中心線上方約3/4半徑處，其中大尺寸的夾雜物主要來源于球化和孕育處理，因此解決鑄鐵型材內(nèi)部夾雜問題的關(guān)鍵是控制球化和孕育處理的相關(guān)參數(shù).對(duì)于鑄鐵型材表面存在的疤皮缺陷，生產(chǎn)實(shí)踐證明，采取提高鐵水溫度、保證鐵水純凈度、適當(dāng)提高拉拔速度、改進(jìn)爐膛底部結(jié)構(gòu)及阻斷結(jié)晶器兩段石墨套間橫向傳熱的舉措能夠有效地。所獲得拉坯工藝參數(shù)能夠用于實(shí)際生產(chǎn)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量、率的鑄鐵型材水平連鑄拉坯生產(chǎn)。。用上述方法對(duì)板狀零件和叉狀零件進(jìn)行數(shù)值模擬，對(duì)比板狀零件模擬和實(shí)驗(yàn)結(jié)果，表明充型模擬過程中的充型時(shí)間、充型形態(tài)、氣隙等結(jié)果和實(shí)驗(yàn)記錄的結(jié)果吻合；叉狀零件成型過程在一個(gè)計(jì)算模型中完成，模擬結(jié)果表明模擬與試制的縮孔結(jié)果吻合，

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