定在建筑材料浪費了其應有的經濟價值。本發(fā)明中的火法熔煉是采用銅為捕集劑，將這類工業(yè)污泥中含有的金、銀、鉑、鈀、銠等稀貴金屬元素進行捕集，其它殘渣進行水淬，實現工業(yè)污泥的完全無害化、資源化，解決了傳統(tǒng)火法熔煉爐方法處理程度不徹底，產物不穩(wěn)定，難以實現資源化利用的難題。技術實現要素：本發(fā)明目的在于提供一種含重金屬的工業(yè)污泥無害化、資源化的處理方法。本發(fā)明一種工業(yè)污泥資源、廢電路板加工產生的廢樹脂粉與含水率40％的工業(yè)污泥進行混捏，其后經上料系統(tǒng)送入熔池，其中覆銅板粉、廢樹脂粉末、工業(yè)污泥投入的質量比為3∶1∶6；步驟2：輔料的加入向熔池中同時加入石灰石、石英石、廢鐵作為熔煉造渣劑，其投入的質量比為15～20∶10∶1，保持熔池溫度大于等于1100℃；步驟3：稀貴金屬元素的捕集在高溫條件下，熔池中熔融的銅對金、銀、鉑、鈀、銠等稀貴金屬元素進行捕集；繼續(xù)向熔池中加入步驟1的原料和步驟2輔料，熔池中熔融的銅繼續(xù)對金、銀、鉑、鈀、銠等稀貴金屬元素進行捕集；步驟4：熔池排出銅水、熔煉渣待熔池配置的探測棒檢測到熔池內的銅水達到設定的液位高度后，熔池通過不同的溜槽排出銅水和熔煉渣；排出的銅水經澆鑄得到富集稀貴金屬的粗銅合金，實現有價金屬的綜合回收；排出的熔煉渣通過0.5-0.6MPa的高壓水驟冷，得到的顆粒狀水淬渣用于鋪路或水泥原料，實現工業(yè)污泥資源化無害處理。所述的熔池在熔煉過程產生的熔煉煙氣分別經過余熱鍋爐二次燃燒和熱交換、急冷塔冷卻、布袋除塵器除塵、脫硫塔脫硫后，從煙囪達標排放。所述的高壓水驟冷熔煉渣后，經自然冷卻后再循環(huán)利用。本發(fā)明的有益效果1、利用銅對金、銀、鉑、鈀、銠等稀貴金屬元素的捕集性能，采用火法熔煉工藝，將金屬表面處理及熱處理加工產生的表面處理廢物HW17，玻璃制造、常用有色金屬冶煉、電子元件制造產生的含銅廢物HW22，常用有色金屬冶煉產生的有色金屬冶煉廢物HW48等類別的工業(yè)污泥中的有價金屬富集為粗銅合金，實現了有價金屬的綜合回收。同時，以石灰石、石英石、廢鐵作為熔煉造渣劑，將工業(yè)污泥中雜質造渣，并用于鋪路、水泥原材料，從而實現了工業(yè)污泥的完全無害化、資源化，解決了傳統(tǒng)焚燒方法處理程度不徹底，產物不穩(wěn)定，難以實現資源化利用的難題。2、高壓水使用后，經自然冷卻循環(huán)利用，節(jié)約資源。3、本發(fā)明方法簡便，資源化利用率高，生產成本低，適合工業(yè)化生產。附圖說明圖1為本發(fā)明工藝流程圖。具體實施方式實施例11、加入原料：將含銅質量為36.88％的覆銅板粉、含銅質量1％的廢電路板樹脂粉末與使用銅和電鍍化學品進行鍍銅廢水處理產生的工業(yè)污泥進行混捏入爐，將物料送入熔池。其中廢水處理工業(yè)污泥含銅質量23.05％，含水率為40％；覆銅板粉、廢電路板樹脂粉末、廢水處理污泥投入比例為3∶1∶6。電鍍化學品進行鍍銅產生的廢水處理產生的工業(yè)污泥中：有益元素有Cu、Ni、Au、Ag、Pt、Pd、Rh、Se、Te、Fe；有害元素包括Zn、Sn、Sb、Bi、As、Cl、Br、S、Cr、Al、Pb。原料中的Fe是熔煉造渣元素之一，是生產過程中需要的；Cu、Ni、Au、Ag、Pt、Pd、Rh、Se、Te等元素是目標元素，在熔煉過程中進入粗銅中，在粗銅直接外售時可以計價而提高粗銅的售價；Sb、Bi、As等元素是銅電解過程需要嚴格控制的雜質元素，在粗銅直接外售時需要摳雜而降低粗銅的售價；Cl、Br、S等元素在熔煉過程中進入煙氣，增加煙氣處理系統(tǒng)的壓力，導致生產成本的增加；Cr、Al等元素的氧化物熔點比較高(Al2O3熔點2980℃、Cr2O3熔點2435℃)，在熔煉過程中以氧化物形態(tài)進入爐渣中，導致爐渣熔點升高、粘度增加、流動性變差。工業(yè)污泥中的有益、有害的成分含量一覽表如表1。表1工業(yè)污泥成分含量名稱工業(yè)污泥覆銅板粉單位％％Cu23.05％36.88％Fe17.04％22.78％Pb1.50％2％Ni0.20％0.42％Sn0.60％2％Zn2％10％Au0.8ppm10ppmAg10ppm500ppmPt0.2ppm0.2ppmPd0.2ppm0.9ppmRh0.1ppm0.1ppmSe0.02％0.0077％Te0.001％0.0108％As0.40％/S1.00％/Cl0.12％Br0.26％Al2O33％8％2、加入輔料：同時，加入石灰石、石英石、廢鐵作為熔煉造渣劑，其投入比為8：4：1，保持熔池溫度為1100℃。在高溫條件下，銅對金、銀、鉑、鈀、銠等稀貴金屬元素進行捕集，實現生產富集稀貴金屬的粗銅，達到有價金屬的綜合回收。3、連續(xù)加入原料和輔料，待火法熔煉爐熔池內的銅水通過探測棒測量，達到一定的液位后，排出銅水和熔煉渣。探測棒將傳感號通過DCS室集成。4、銅水、熔煉渣分別經不同溜槽排出，銅水經澆鑄得到富集稀貴金屬的粗銅合金，實現有價金屬的綜合回收；熔煉渣通過0.5-0.6MPa的高壓水驟冷，得到的顆粒狀水淬渣用于鋪路或水泥原料，實現工業(yè)污泥資源化無害處理。根據《危險廢物鑒別技術規(guī)范》(HJ/T298-2007)、《固體廢物浸出毒性鑒別》(GB5085.3-2007)、《危險廢物鑒別標準腐蝕性鑒別》(GB5085.1-2007)對水淬渣進行鑒定。水淬渣呈黑色顆粒狀，直徑約1mm-5mm，通過對水淬渣的成分進行分析，可知水淬渣以硅、鐵、鋁、鈣為主，具體分析值見表1和表2。表2水淬渣主要成分分析結果單位：％成分名稱SiO2Fe2O3Al2O3CaOMgOK2ONa2OTiO2P2O5干基，含量17.2648.6210.4018.440.0140.1830.3700.3781.61成分名稱SMnOZnPbCuCoSnNiMo干基，含量0.3440.3780.4730.0500.9000.0100.1120.0240.023成分名稱CrAsBiVZrBeLiAg燒失量干基，含量0.4440.00050.00420.00800.0620.00940.00340.00010.124備注：含水量為0.97％。據化驗分析結果，可知水淬渣不具有腐蝕性、浸出毒性等危險特性，為一般固體廢棄物。表3水淬渣浸出毒性和腐蝕性指標檢測結果當前第1頁1 2 3 化無害處理方法包括以下步驟：步驟1：原料的加入將含銅質量在15％～60％的覆銅板1

于雜質含量高而不能采用濃縮工藝回收的高濃度廢硫酸，可將其熱分解為含SO2或SO3氣體，然后生產硫酸。高溫裂解可分為高溫還原分解工藝、高溫非還原分解工藝和廢硫酸摻燒工藝。高溫裂解法工藝成熟、可靠，是清潔、徹底的廢硫酸處理方法，其廢硫酸處理量大，并可處理廢硫酸銨。該法可直接生產w（H2SO4）98%硫酸或發(fā)煙硫酸，這一優(yōu)點是濃縮法無法比擬的。高溫裂解法的缺點是投資大、能耗高；另外，由于廢硫酸中的F-、Cl-及金屬離子（特別是Na+）容易造成設備和管道的腐蝕及堵塞，因此高溫裂解法不太適合處理氟、氯及金屬鹽含量很高的廢硫酸。

化學氧化法應用已久，原理是用氧化劑在適當的條件下將廢硫酸中的有機雜質氧化分解，使其轉變?yōu)槎趸?、水、氮的氧化物，再從硫酸中分離出去，從而使廢硫酸凈化回收。常用的氧化劑有過氧化氫、硝酸、高氯酸、次氯酸、硝酸鹽和臭氧等。每種氧化劑都有其優(yōu)點和局限性。硫酸在高濃度[w（H2SO4）為97%～98%]和高溫條件下也具有較強的氧化性，它可以將有機物較為徹底地氧化。這種方法由于硫酸濃度和溫度太高，有大量的酸霧產生，會造成環(huán)境污染，同時還要消耗一定量的硫酸，使硫酸收率降低、生產成本高，因此其應用受到很大限制，一般需與其他工藝配合使用。國內有部分企業(yè)采用該工藝處理蒽醌類廢硫酸、染料廢硫酸和含酚廢硫酸。

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